Производство ламинированной фанеры
Опубликовано: 02.09.2018
В последнее время опалубочные системы стали играть особо важную роль в качестве создаваемых конструкций. Данная тенденция напрямую связана с быстрым темпом развития монолитного строительства, благо такая фанера в магазине теперь не редкость.Ламинированная фанера является одной из составляющей опалубки наряду с каркасом из металла. Определить качественные характеристики ламинированной фанеры весьма просто. У нее должны быть защищенные от воздействия влаги и отлично окрашенные торцы, а также идеально отполированная поверхность. Именно благодаря этим особенностям материал можно применять не только единоразово.
Изготовление ламинированной фанеры представляет собой долгий процесс, включающий в себя множество ступеней, на каждой из которых очень важно грамотно и досконально соблюдать все производственные методики.
В 18 веке первые станки перерабатывали древесину в шпон, а после она становилась фанерой. Занятно, что в любом случае почти все изобретатели хоть немного, но имели связь с Россией. Технология переработки с момента ее открытия почти никак не изменилась. Инновации коснулись техники управления станками, которая из ручной переросла в целиком автоматизированную. Благодаря данной модернизации повысилось качество итогового продукта из-за значительного сокращения роли производств, осуществляемых вручную.
Ламинированная фанера обзор
На начальной ступени сырье нужно правильным образом подготовить.
Необходимо кропотливо подготовить и отобрать сырье, чтобы впоследствии изготовить высококачественную фанеру. Сперва отбираются стволы приемлемого размера: в диаметре от 20 до 40 см, длина - 5,2 м – это стандарты для России. Впоследствии можно распилить эти стволы по 2,6 м или 1,3 м (на чураки) для изготовления шпона (поперечного и продольного) необходимого формата.
Основной элемент на первой ступени - проварка сырья. Длится 24 часа и происходит в определенном бассейне (он может быть как открытым, так и закрытым). Зимой в бассейне поддерживается температура в 40-45 градусов, летом же снижается на 5-10 градусов. При проварке сырья крайне важно правильно выдержать время, за которое древесина пройдет нужную обработку, и температуру, чтобы получившийся шпон, применяемый для изготовления фанеры, был высокого качества.
Следующий этап - это переход в отделение по распиловке и окорке.Процесс окорки представляет собой надрез коры, кстати также производится березовая фанера 4 мм, который осуществляется при помощи специальных ножей в станке, и ее последующее снятие по спирали в виде лент. Эту кору можно использовать в качестве отопительного средства для близлежащих построений. Не забываем непосредственно и о производстве.
Следующая ступень - металлодетектор. Здесь происходит обнаружение различных деталей из металла в древесине. Это может оказаться проволока, гвозди и прочее, из-за чего возможно нанесение повреждений оборудованию. Как только обнаруживается какая-либо металлическая деталь, на пульт оператора приходит соответствующее оповещение, процедура тормозится до удаления этой частицы.
За процессом окорки следует распиловка. При изготовлении шпона (и поперечного, и продольного) подготовленный материал распиливается на чураки.
Процессы преобразования и изготовления шпона.На особых приспособлениях происходит лущение шпона. Шпон в виде ленты (беспрерывной и тонкой) срезается с уже обработанного чурака. От его тонкости зависит величина слоев в фанерах различных толщин. Их количество напрямую влияет на прочность. Если брать в пример всю остальную древесину, то шпон из березы является самым тонким.
Насколько качественен шпон, выясняется на этапе лущения. Постоянно сортируются новые образцы для анализа различных характеристик (толщины и так далее), а итоги впоследствии становятся нормативами. Лущильные станки настраиваются исходя именно из этих данных.
При помощи автоматических ножниц, на которые шпон попадает после лущения, осуществляется его рубка на форматные листы. Два типа шпона изготавливаются на разных лущильных линиях, а впоследствии склеиваются в единый фанерный лист.
В виде форматных листьев шпон переходит в сушилку. В ней происходит обдувание потоками горячего воздуха. Почти 90% от всей влаги испаряется из древесины примерно за десять минут. Затем листы шпона либо оказываются на транспортере, либо попадают на поддон.
После прохождения данной процедуры шпон отсортировывают по различным характеристикам (вплоть до присутствия трещин, выпавших сучков). В большинстве своем этот этап автоматизирован: в компьютере загружена программа, которая управляет процессом (способна предусмотреть все необходимые для отбора параметры). При помощи сканера проверяется и оценивается состояние поверхности, шпон автоматически отправляется в ту или иную стопку. Оператору здесь отведена роль лишь наблюдателя. Оценка степени влажности листов также осуществляется на этом этапе. Когда уровень влажности в шпоне оказывается неудовлетворительным, он переходит в отдельную стопку. А позже еще раз проходит через этап сушки.
Если при сортировке находятся изъяны, то листы не уничтожают, а отправляют на доработку. Для исправления дефектов шпона существует как ручной метод, так и автоматизированное оборудование. Благодаря станкам, обладающим системой автоматического управления, значительно повышается качество изделия, в несколько раз сокращаются затраты на ручной вклад в изготовление. В настоящее время автоматизированное оборудование может починить шпон с абсолютно любыми габаритами. После устранения дефектов шпон вновь отправляется на сортировку для проверки.
Комплектовка фанеры.Фанера получается в результате склеивания нескольких листов шпона. Готовый продукт характеризуется своей высокой прочностью, так как в слоях шпона волокна расположены перпендикулярно друг другу, что также придает им стойкость к различным деформациям (в любых направлениях). Эти характеристики и позволили фанере стать столь популярной в сфере монолитного строительства.
Для фанеры из березы число листов всегда берется нечетное, которые соединяются с помощью специального клея. В его состав входит древесная или ржаная мука, смола, вода и мел. Чтобы фанера не распалась при эксплуатации, очень важно четко выполнять все пункты по изготовлению такого клея: все пропорции должны быть отмерены строго по рецептуре.
Последующая ступень - вальцовка.Она заключается в прохождении листа среди валиков, предварительно смазанных клеем. В этом случае распределение клея происходит одинаково по всему листу. Затем шпон переходит в наборку.
При наборке шпон, смазанный клеем, и сухой поочередно сменяются. По толщине фанеры определяется и количество листов, которые будут чередоваться. Комплектация листа фанеры завершается подачей 2-ух листов (сухих) для последующего отделения их друг от друга. Затем эта стопка отправляется под пресс. Чтобы получить цельные пакеты, которые будут удобны для транспортировки, перед горячим прессом собранный шпон должен пройти через холодный (примерно 10 минут под давлением в полтора МПа).
Далее время итогового проклеивания. В этажерку горячего пресса загружаются предварительно склеенные листы шпона. Давление составляет примерно 1,5 МПа, а температура - от 120 до 130 градусов.
После пресса происходит обрезка листов под необходимый формат со всех сторон (формат определяется заказчиком). При помощи станка происходит предварительная обрезка, а затем (после нанесения пленки) можно будет срезать лишние миллиметры, окончательно выровняв лист.
Следующий этап - шлифовка. Она необходима для выравнивания фанеры по толщине и для придания ее поверхности идеальной гладкости. Осуществляется данный процесс при помощи станка, включающего в себя шлифовальные ленты с различной степенью зернистости. В завершении этой процедуры фанера вновь проходит контроль качества, осуществляемый непосредственно специалистом.
На итоговой стадии поверхность ламинируется.Пленка со всех сторон покрывает фанеру. После она проходит через многопролетный пресс. В данное оборудование можно поместить сразу же до восемнадцати листов фанеры. Прессование может длиться до 10 минут (в зависимости от вида покрытия (сетчатая или гладкая), толщины фанеры и плотности самой пленки), температура достигает 160 градусов. Процедура представляет собой схватывание пленки непосредственно с поверхностью плиты. Пленка защищает фанеру от химических и механических воздействий и от воды. Этим путем из стандартной фанеры при помощи вышеуказанных процедур она трансформируется в ламинированную.
Кроме пленки можно использовать и сетчатое покрытие. Это придаст фанере антискользящий эффект. Не стоит забывать и о значении фанеры в отрасли машиностроения. Также материал незаменим на стройплощадках, но уже в качестве настила.
На этапе обрезки ламинированная фанера окончательно подбивается под нужный формат.Завершенные изделия раскладываются по пачкам, предварительно рассортировываясь исходя из своих размеров и внешних характеристик, а затем они переходят в специальную камеру для последующей покраски, где покрываются специальной краской (на основе акрила, водоэмульсионной) на торцы плит. Это покрытие прекрасно предотвращает разбухание фанеры при попадании на материал влаги.
Влагозащитные характеристики фанеры тем лучше, чем тщательнее она прокрашена. А от этого показателя напрямую зависит то, сколько раз материал перенесет заливку бетона (что крайне важно, так как фанера часто открыта к агрессивному воздействию внешних факторов и подвержена огромным механическим нагрузкам (например, опалубки перекрытий)).
Фанера весьма долго может оставаться в своей первоначальной форме при условии, что ее торцы надежно оберегаются от влаги, а она сама покрыта пленкой и обладает однородной поверхностью. В силу этого даже ее многоразовое использование никак не скажется на качестве монолитных перекрытий.
В монолитном строительстве использование ламинированной фанеры наиболее актуально. Это объяснятся ее механическими характеристиками: материал обладает высокой упругостью и прочностью, благодаря чему может перенести огромные нагрузки при бетонировании.
Исходя из всего вышесказанного видно, что создание ламинированной фанеры – это весьма трудоемкое занятие. Но если четко и грамотно выполнять правилам на всех ступенях производства, можно получить продукт высокого качества.
При эксплуатации низкокачественной фанеры перекрытия зданий и стены будут соответствующими, что в свою очередь приведет к повышению расходов на последующие отделочные работы. Поэтому не стоит пытаться сэкономить на качестве фанеры, что в итоге только приведет к лишним затратам.